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六西格瑪培訓
一.培訓對象6SIGMA項目、TS和ISO質(zhì)量體系的質(zhì)量及技術(shù)人員
重慶長安汽車、上海延鋒韋世通、上海NEC、上海德爾福、武漢東風汽車、江蘇東風起亞、江蘇麥格納、安徽康佳電器、、安徽博西華、上海奧托立夫、浙江海信惠爾浦、沈陽寶馬汽車、上海大金空調(diào)、遼寧大連固特異輪胎、長春大眾集團、湖北武漢佛吉亞、上汽集團、吉林一汽集團、廣西上汽通用五菱、廣西玉林重工、江西長力股份 北京北汽福田、深圳中興通迅、福建新能源科技、湖南三一重工、蘇州恩斯克軸承、河北天威光伏、武漢哈金森、蘇州力特奧維斯、重慶 嘉陵集團 福建奔馳汽車、遼寧大連大眾變速箱 廣東廣州京信通信、深圳中興通訊 河南利達光電 河南新鄉(xiāng)豫新 河北萊尼、山東萊尼 、山東勝地、陜西中航、湖南時代電氣、天津中核
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結(jié)合客戶案例的實戰(zhàn)型培訓 包括后服務(wù)答疑的全過程
金舟軍老師通過五大步驟結(jié)合客戶案例講解，確保學員學完全就會在工作中應(yīng)用： 1 .案例網(wǎng)絡(luò)調(diào)研、2.案例學員預(yù)習、3. 現(xiàn)場案例調(diào)研、4.案例練習點評、5.售后案例答疑。
1.案例網(wǎng)絡(luò)調(diào)研
培訓意向一經(jīng)確定，金舟軍老師就要與客戶進行網(wǎng)絡(luò)溝通，確定六西格瑪實施難點，收集六西格瑪實施資料，并就實施資料的細節(jié)進行溝通，并了解客戶學習六西格瑪?shù)哪康摹?nbsp;
2.學員案例預(yù)習
3. 現(xiàn)場案例調(diào)研
金舟軍老師根據(jù)六西格瑪實施中的難點，事先為學員出六西格瑪?shù)念A(yù)習題，幫助學員提前思考怎樣解決實施案例的難點，同時也預(yù)習課堂講解的知識。
3. 現(xiàn)場案例調(diào)研
培訓前一天，金舟軍老師會到客戶現(xiàn)場進行一天的現(xiàn)場調(diào)研，查找客戶六西格瑪實施V情況，并為課堂針對客戶實施六西格瑪中的問題講解做準備。
4.案例練習點評
5.售后案例答疑
培訓完成后一年之內(nèi)，如果客戶在實施六西格瑪過程中有什么問題，可以為客戶組織騰訊會議的在線答疑至少三次。
根據(jù)案例實施中的難點問題，每天培訓約有五十分鐘的客戶案例分組練習，每組學員的案例練習金舟軍老師都要做詳細的點評，確保學員學完全就會在工作中應(yīng)用。
5.售后案例答疑
培訓完成后一年之內(nèi)，如果客戶在實施六西格瑪過程中有什么問題，可以為客戶組織騰訊會議的在線答疑至少三次。
六西格瑪黑帶
培訓課程大綱
培訓課程大綱
1．培訓目的 通過本課程的學習, 使學員能掌握6SIGMA 工具,進行過程的持續(xù)改進。
2．培訓對象 產(chǎn)品及工藝開發(fā)、質(zhì)量及現(xiàn)場管理、6SIGMA 項目人員
3．課程內(nèi)容
1) 六西格瑪概述
什么是六西格瑪管理
六西格瑪發(fā)展
DMAIC過程
六西格瑪過程模式
六西格瑪質(zhì)量水平與不合格率PPM
2)定義Define 階段
項目背景
征狀 問題 原因
確定改進項目
制定問題解決目標原則
一次解決一個問題
項目的收益
項目團隊
組成團隊資格與時間
組成團隊的原則
團隊職責矩陣
6SIGMA 質(zhì)量的經(jīng)濟性特征
劣質(zhì)成本分析（COPQ,cost of poor quality ）
有形損失與無形損失 金舟軍原創(chuàng) 抄襲必告
傳統(tǒng)質(zhì)量改進的成本觀念
經(jīng)典最佳質(zhì)量成本模型圖6SIGMA最佳質(zhì)量成本模型圖
6SIGMA水平與劣質(zhì)成本關(guān)系
6SIGMA成本質(zhì)量指標
質(zhì)量成本三級科目
預(yù)防成本
鑒定成本 內(nèi)部故障成本
外部故障成本
外部質(zhì)量保證成本
3)測量Measure 階段
問題綠Y 的確定
質(zhì)量特性值
缺陷數(shù)
事件次數(shù)-特性值
應(yīng)力極限轉(zhuǎn)換
能量工具解決技術(shù)問題
項目定義樹
產(chǎn)品變差
直方圖描述產(chǎn)品特性分布
基于分布分析原因
直方圖MINITAB操作
分布類型和統(tǒng)計量
總體分布統(tǒng)計量
算術(shù)平均數(shù) 總體方差 總體標準差
樣本分布統(tǒng)計量
樣本均值 樣本方差 樣本標準差
樣本分布統(tǒng)計量Excel示例
正態(tài)分布函數(shù)
分布密度函數(shù)
正態(tài)分布的密度函數(shù)
正態(tài)分布概率
Excel正態(tài)分布概率示例NORMDIST
正態(tài)分布總體參數(shù)估計
正態(tài)分布總體參數(shù)點估計
均值的無偏估計
總體方差的無偏估計
標準差的無偏估計
對估計量的評價
用Rbar方法估計
中心極限定理
樣本均值的抽樣變差
抽樣分布--中心極限定理
總體為正態(tài)分布
總體為非正態(tài)分布
質(zhì)量損失函數(shù)
福特公司案例
美國產(chǎn)品與日本產(chǎn)品比較
“目標柱”思維方式VS損失函數(shù)思維方式
油泵柱塞損失函數(shù)
田口損失函數(shù)思維模型
兩個質(zhì)量指標-符合性質(zhì)量和質(zhì)量損失函數(shù)
損失函數(shù)與返修率
損失函數(shù)敏感程度
損失函數(shù)的減少
過程能力指數(shù)Cpk和過程性能指數(shù)Ppk
過程性能指數(shù)的提高
兩種減少過程變差方法
過程控制-現(xiàn)場措施
過程改進-系統(tǒng)措施
現(xiàn)場不可控制的-普通原因變差
現(xiàn)場可控制的-特殊原因變差
過程能力—過程固有變差-普通原因產(chǎn)生過程變差σc
過程固有變差計算的兩個條件
GRR分析
確定重復(fù)性和再現(xiàn)性-均值極差法
重復(fù)性和再現(xiàn)性-極差法分析實驗方案的設(shè)計
GRR過程控制和產(chǎn)品檢驗接受準則
圖形分析法:極差圖、均值圖及其圖形分析
GRR分析minitab及Excel應(yīng)用
典型的測量系統(tǒng)極差法案例
確定重復(fù)性和再現(xiàn)性-均值極差法
重復(fù)性和再現(xiàn)性分析minitab
及Excel應(yīng)用重復(fù)性和再現(xiàn)性原因分析
確定重復(fù)性和再現(xiàn)性-方差分析法（ANOVA）
重復(fù)性和再現(xiàn)性方差分析法實驗方案的設(shè)計
零件、評價人、交互作用和量具變差A(yù)NOVAminitab
及Excel應(yīng)用
典型的測量系統(tǒng)方差分析法案例
假設(shè)檢驗分析-交叉表方法
交叉表Kappa值計算
評價人之間的差異
評價人與基準的一致性
95%置信區(qū)間的算法
分析Analysis 階段
問題解決樹
找球游戲啟示
基于事實結(jié)果反向搜索
搜索根本原因三步法
可能原因
最有可能原因
根本原因
Is / Is Not描述問題
變差族分析
多層變差圖在Red X策略的位置
多層變差圖Multi-Vari Chart
多層變差模型
分層法調(diào)查表
多層變差圖
變差過程分析案例
集中圖案例
變差族顯示變化是時間性
5)．改進Improve 階段
驗證哪些因子為重要因子
防錯兩種功能
預(yù)防性維護、預(yù)測性維護
驗證糾正措施的方法
標準化作業(yè)SOP
B vs. C比較
B vs. C流程
DOE課程內(nèi)容
1.DOE設(shè)計和開發(fā)的應(yīng)用
質(zhì)量控制四個階段
質(zhì)量特性的期望值
產(chǎn)品設(shè)計和開發(fā)
產(chǎn)品三次設(shè)計
過程設(shè)計和開發(fā)
過程三次設(shè)計和開發(fā)
DOE基礎(chǔ)部分
試驗設(shè)計發(fā)展三個階段
實驗設(shè)計的目的
實驗設(shè)計四種方法
因子輪換法
因子輪換法缺點
一次一因子實驗法
什么是實驗設(shè)計
實驗設(shè)計的術(shù)語
因果關(guān)系與函數(shù)關(guān)系
編碼值與真實值
一次一因子實驗法回歸方程
一次一因子實驗法
數(shù)理統(tǒng)計基礎(chǔ)
總體分布統(tǒng)計量
正態(tài)分布的密度函數(shù)
正態(tài)分布概率
制造彈簧實例
中心極限定理
單值比較&均值比較
全因子實驗法
無交互作用的正交實驗設(shè)計
有交互作用的正交實驗設(shè)計
正交表性質(zhì)
兩水平全因子設(shè)計
全因子實驗案例
全因子實驗設(shè)計特點
部分因子實驗設(shè)計
正交部分因子實驗
實驗設(shè)計要解決的問題
部分因子設(shè)計兩種生成方法
正交部分因子實驗案例
正交表分辨率
正交表五級分辨率
正交表四級分辨率
正交表三級分辨率
正交表分辨率
交互作用DOE案例1
交互作用DOE案例2
田口式正交表實驗法
正交表分類
無交互作用正交表
三水平正交表
水平不等的實驗設(shè)計
正交設(shè)計回歸分析
正交設(shè)計回歸方程系數(shù)的檢驗
回歸模型的檢驗
變量搜索技術(shù)VariablesSearch
變量搜索在RedX策略的位置
變量和水平的確定
顯著性檢驗
變量搜索的確定工藝參數(shù)
變量搜索的分析流程和案例
第1階段球場 金舟軍原創(chuàng)抄襲必告
第2階段排除
第3階段誘騙實驗
第4階段分析
MINITAB軟件實現(xiàn)正交設(shè)計
啟動 MINITAB 項目&工作表
MINITAB軟件DOE菜單
MINITAB軟件創(chuàng)建因子設(shè)計
創(chuàng)建因子設(shè)計
自定義因子設(shè)計
實驗分組(Blocking)
實驗隨機化(Randomization)
默認生成元與指定生成元
部分因子設(shè)計分辨率
全因子設(shè)計
部分因子設(shè)計
因子效應(yīng)的混淆及直交表實驗的分辨率
部分因子設(shè)計分辨率
別名結(jié)構(gòu)
MINITAB軟件多元線性回歸
系數(shù)顯著性檢驗
t值檢驗與p值檢驗
討論-t值檢驗與p值檢驗的關(guān)系
MINITAB軟件全因子設(shè)計
創(chuàng)建因子設(shè)計
已編碼與未編碼單位
全因子設(shè)計解釋結(jié)果
自定義因子設(shè)計
討論-將已編碼轉(zhuǎn)為未編碼單位
MINITAB軟件分析因子設(shè)計
解釋分析因子設(shè)計結(jié)果
效應(yīng)和系數(shù)的估計結(jié)果
系數(shù)估計，使用未編碼單位的數(shù)據(jù)
設(shè)計點的擬合值
MINITAB軟件篩選實驗Plackett - Burman Design
生成篩選實驗
分析篩選實驗
篩選實驗案例
MINITAB軟件因子設(shè)計中添加中心點
MINITAB回歸模型
因子設(shè)計中添加中心點
數(shù)字和文本因子組合中心點
添加中心點因子設(shè)計分析
增加中心點檢驗彎曲
MINITAB軟件等值線/曲面圖
等值線/曲面圖
重疊等值線圖
討論-分析一個重疊等值線圖
MINITAB軟件響應(yīng)優(yōu)化
因子設(shè)計的重疊等值線圖
因子設(shè)計的響應(yīng)優(yōu)化
響應(yīng)優(yōu)化權(quán)重值
響應(yīng)優(yōu)化重要性值
選擇最優(yōu)設(shè)計
MINITAB軟件中心組合設(shè)計
中心復(fù)合設(shè)計的特點
中心復(fù)合設(shè)計的步驟
立方點、軸向點和中心點
創(chuàng)建中心復(fù)合設(shè)計
中心復(fù)合設(shè)計分析
DOE實戰(zhàn)案例部分
響應(yīng)值Y的選取
響應(yīng)值Y改進目標的確定
實驗設(shè)計精度和次數(shù)的關(guān)系
正交試驗設(shè)計的基本步驟
試驗設(shè)計計劃制定
試驗水平和次數(shù)的確定
篩選試驗設(shè)計
優(yōu)化試驗
確認試驗設(shè)計
6）．控制Control 階段
項目收益核算
Xbar-R控制圖
控制圖原理- 抽樣變差
控制圖原理- 3S原理
控制圖原理- R抽樣變差
控制圖的兩類錯誤
控制圖基本構(gòu)造要素
事件記錄
控制圖4W2H
過程改進循環(huán)
控制圖兩個階段
計量型控制圖
分析用控制圖
計算平均值和控制限
使用控制圖的準備
Xbar-R圖的案例
制定抽樣計劃
控制圖靈敏度與子組容量
子組容量大小
子組數(shù)大小
控制圖統(tǒng)計分析
判異準則
分析極差圖
分析均值圖
識別并標注特殊原因
評價過程能力
過程能力和過程性能計算
過程能力和過程性能計算前提條件
過程處于統(tǒng)計穩(wěn)定狀態(tài), 即不違反SPC規(guī)則；
過程和各測量值服從正態(tài)分布；
工程及其它規(guī)范準確地代表顧客的需求；
設(shè)計目標值位于規(guī)范的中心；
測量變差相對較小
能力指數(shù)計算實例
過程能力指數(shù)研究時機
公差中心與目標不重合時的過程能力指數(shù)Cpm
過程受控和過程能力
過程受控
過程能力
減少普通原因持續(xù)改進過程潛力
減少特殊原因持續(xù)改進過程表現(xiàn)
能力指數(shù)計算流程
能力指數(shù)計算實例
控制用控制圖監(jiān)控過程
控制用控制圖控制限
控制中心值
單值和移動極差圖（X—MR）
單值和移動極差圖應(yīng)用條件
單值和移動極差圖案例
設(shè)備能力指數(shù)Cmk模型建立及計算
設(shè)備能力研究范圍
計算Cmk流程
Minitab計算Cmk
預(yù)防維護
設(shè)備周期性計劃維修
計劃維護
基于產(chǎn)品要求制定周期維護計劃
日常點檢
潤滑維護
機械設(shè)備換油及潤滑保養(yǎng)記錄表
定期檢查
案例討論-怎樣確定周期維護計劃的舟周期
預(yù)測性維護
故障概率與MTBF
預(yù)測性維護技術(shù)手段
預(yù)測性維護實施方法和實例
預(yù)測性維護實施流程
磨損分析、電路回路分析、溫升分析、熱相分析、振動分析等案例。
過程檢驗控制
產(chǎn)品檢驗的兩個功能
三種檢驗方法
判斷檢驗
信息檢驗
抽樣檢驗與全檢
檢驗過程風險
自檢系統(tǒng)
后續(xù)檢查系統(tǒng)
溯源檢驗
案例討論-為什么信息檢驗好過判斷檢驗
溯源檢驗
溯源檢驗原理
溯源檢驗循環(huán)
溯源檢驗案例
案例討論-為什么信息檢驗好過判斷檢驗
防錯Poka-yoke
生活中的防錯
過程不符合的根本原因
人員三個方面的錯誤
人無法避免的錯誤
防錯定義
防錯應(yīng)該是廉價的
零缺陷質(zhì)量控制系統(tǒng)
過程中防錯VS檢驗中防錯
案例討論-針對一過程釆取一個廉價的防錯措施
防錯兩種功能
控制功能
警告功能
案例討論-為什么控制功能好過警告功能
三種類型防錯方法
觸碰式防錯法
固定數(shù)值防錯法
動作步驟探測防錯法
三. 課程學時: 每天6小時 黑帶共10天 , 綠帶5天（不包括doe、spc、msa）
一.培訓對象6SIGMA項目、TS和ISO質(zhì)量體系的質(zhì)量及技術(shù)人員
二.課程公開課內(nèi)容
1.六西格瑪簡介
案例討論-.六西格瑪DMAIC能用于產(chǎn)品設(shè)計嗎 金舟軍原創(chuàng)抄襲必告
2.六西格瑪定義Define階段(0.5天)
排列圖、趨勢圖、FTA樹圖和甘特圖
流程識別與改進 金舟軍原創(chuàng)抄襲必告
質(zhì)量目標SMART原則
質(zhì)量成本、質(zhì)量金經(jīng)濟性指南
QFD質(zhì)量功能展開識別顧客要求
排列圖MINITAB軟件應(yīng)用
案例討論-排列圖怎么樣用于定義項目
3.六西格瑪測量Measure階段(1.5天)
過程流程圖
因果圖、KCC和KPC矩陣 金舟軍原創(chuàng)抄襲必告
PFMEA
MSA:測量系統(tǒng)線性、偏倚、R&R、穩(wěn)定性
MSA五性MINITAB軟件應(yīng)用
SPC、直方圖、正態(tài)性檢驗
SPC、直方圖、正態(tài)性檢驗MINITAB軟件應(yīng)用
過程Cpk、Ppk計算
Cpk、Ppk的MINITAB軟件計算
案例討論-計算Ppk為什么要做正態(tài)性檢驗
4.六西格瑪分析Analysis階段(2天)金舟軍原創(chuàng)抄襲必告
假設(shè)檢驗:Z、T檢驗
Z、T檢驗MINITAB軟件應(yīng)用
相關(guān)性和回歸分析
回歸分析MINITAB軟件舟應(yīng)用
方差分析（ANOVA） 金舟軍原創(chuàng)抄襲必告
方差分析MINITAB軟件應(yīng)用
新老七種質(zhì)量工具
案例討論-方差分析的應(yīng)用范圍
5.六西格瑪改進Improve階段(2天)
試驗設(shè)計（DOE）
系統(tǒng)設(shè)計、參數(shù)設(shè)計、公差設(shè)計
質(zhì)量損失函數(shù)
同步工程DFM/A
6Sigma精益生產(chǎn)
5WHY工具
試驗設(shè)計（DOE）MINITAB軟件應(yīng)用
案例討論-怎樣用試驗設(shè)計做參數(shù)設(shè)計金舟軍原創(chuàng)抄襲必告
6.控制Control階段(1天)
控制計劃、標準化作業(yè)SOP
SPC、防錯poka-yoke
TPM&設(shè)備FMEA
預(yù)防性維護、預(yù)測性維護
案例討論-控制計劃控制方法包括控制圖嗎
6SIGMA項目案例金講解(1天)
三.課程學時:每天6.5小時共8天
六西格設(shè)計DFSS培訓
課程大綱
一．培訓目的通過本課程的學習,使學員能了解DFSS概況,DFSS的IDOV六西格設(shè)計流程和各階段應(yīng)用的工具。
二．培訓對象產(chǎn)品及工藝開發(fā)、質(zhì)量及現(xiàn)場管理、6SIGMA項目人員
三．課程學時每天七小時2-8天
四.培訓內(nèi)容
1．6SIGMA概況
六西格瑪管理發(fā)展歷史
六西格瑪質(zhì)量
六西格瑪質(zhì)量與財務(wù)結(jié)果
六西格瑪質(zhì)量水平3.4ppm金舟軍原創(chuàng)抄襲必告
劣質(zhì)成本COPQ
六西格設(shè)計DFSS過程
IDOV流程Identify、Design、Optimize、Verify
2.1.Identify識別流程
市場評估
競爭性評估/基準測試結(jié)果
想法的軍優(yōu)先順序
戰(zhàn)略定位
客戶優(yōu)先要求
優(yōu)先CTC’s
第一階段質(zhì)量屋
初始性能記分卡
2.2.Identify識別工具
驗證客戶需求
項目舟章程
戰(zhàn)略計劃
跨職能團隊
客戶心聲
基準
卡諾模型
問卷
焦點組
采訪 金舟軍原創(chuàng)抄襲必告
網(wǎng)絡(luò)搜索
歷史數(shù)據(jù)分析
實驗設(shè)計
質(zhì)量功能展開
成對比較
層次分析法
性能記分卡
流程圖
fmea
3.1Design設(shè)計流程
概念開發(fā)
初步設(shè)計風險評估
優(yōu)先考慮產(chǎn)品設(shè)計特點
第二階段質(zhì)量屋
性能/過程記分卡
功能轉(zhuǎn)換
3.2.Design設(shè)計工具
CTC’s指定規(guī)格
客戶訪談
制定設(shè)計概念
TRIZ
fmea
故障樹分析
頭腦風暴
qfd
功能轉(zhuǎn)換
實驗設(shè)計
確定性模擬器
離散事件模擬
置信區(qū)間 金舟軍原創(chuàng)抄襲必告
假設(shè)檢驗
MSA
計算機輔助設(shè)計
計算機輔助工程
4.1.模塊四：Optimize優(yōu)化流程
過程開發(fā)
可制造性評估
工藝能力研究
可靠性研究
優(yōu)化設(shè)計
X的公差
完整記分卡
虛擬樣機
4.2.模塊四：Optimize優(yōu)化工具
直方圖
分布分析
經(jīng)驗數(shù)據(jù)分布
預(yù)期價值分析(EVA)
非正常輸出分布
實驗設(shè)計
多響應(yīng)優(yōu)化
穩(wěn)健的設(shè)計開發(fā)
使用交互繪圖
使用等高線圖
參數(shù)設(shè)計
公差分配
可制造性和裝配設(shè)計
防錯
產(chǎn)品性能預(yù)測
部件、過程和軟件記分卡
風險評估
可靠性
5.1.Verify驗證流程
原型
工藝驗證
產(chǎn)品驗證
有能力的產(chǎn)品和工藝
控制計劃
商業(yè)化支持
5.2.Verify驗證工具
靈敏度分析
間隙分析
fmea
故障樹金分析
控制計劃
運行/控制圖表
防錯
MSA
反應(yīng)計劃
朱蘭談六標準差
朱蘭（Joseph M. Juran）生于1904年，今年已近99歲高齡，他一生致力質(zhì)量志業(yè)，著作甚豐，出版書籍包括：朱蘭質(zhì)量 手冊、質(zhì)量規(guī)劃與分析、創(chuàng)造質(zhì)量、管理突破…等十種，其中「朱蘭質(zhì)量手冊」已發(fā)行到第5版，早已成為質(zhì)量專家學者們的必備的案頭書。
他曾于50年代中期赴日傳授質(zhì)量管理，對日本質(zhì)量革命有啟迪之功，80年代他促成了美國「馬康巴立治國家質(zhì)量獎」的設(shè)置 ，對美國質(zhì)量復(fù)興運動亦有不可磨滅的貢獻，1986年他創(chuàng)設(shè)「朱蘭研究院」與「朱蘭基金會」（即現(xiàn)在明尼蘇達大學的朱蘭中 心），如此可使他的質(zhì)量志業(yè)，永續(xù)流傳。由于成就杰出，是國際公認的二十世紀以來最偉大的質(zhì)量思想家之一。
朱蘭已于1993年從公眾生活中退休，但他仍偶爾演講、寫作，以及忙于撰寫回憶錄。去年六月間，質(zhì)量文摘的主編史考特 派頓（Scott M. Paton）在紐約朱蘭的家中訪問了他。依據(jù)派頓的描述：「盡管當時他已屆98高齡，但身體仍舊硬朗，心智依 然敏銳。雖然有時回答地很小心，但他從未詞不達意。如同我以往與他接觸的幾次訪談中一般，他總是客氣、體貼又幽默。」這
點筆者頗有同感，猶記得1987年參加東京國際品管會議中見到他，當時他已屆83歲，感覺他身裁瘦削略顯佝僂，額頭寬，下巴 窄，鼻梁挺直，眼光溫和有神，我趨前向他表達問候之意，并稱贊他「真了不起」（You’re great!）以表達敬意，他含笑響應(yīng) 「我每天都在縮小」。（I’m shrinking day by day），一代大師能如此自我調(diào)侃，益顯現(xiàn)他平易近人的高貴情操。
朱蘭對六標準差的看法派頓訪談的范圍甚廣，其中引人注目是有關(guān)六標準差方面的問題，這個題目，在勞勃?史雷特著 「復(fù)制奇異」中有具體的描 述。其中文版于2000年9月在臺灣發(fā)行后，帶動了國內(nèi)探索六標準差的風潮，許多專家學者們紛紛表達了他們對六標準差的了解 與看法，當然你也會想知道大師對它的見解，且看他怎么說。
1. 派頓問朱蘭對六標準差的看法
朱蘭說：「就我所見，這是質(zhì)量改進的基本說法，并無新意。它包括了我們所謂的輔導(dǎo)員。他們采用了更炫的名詞，像具有 不同顏色的帶（注1）。我認為這概念值得單獨提出，創(chuàng)造一些非常有用的專家。再說一次，那并非新主意。美國質(zhì)量學會早就 建立了證書制，如可靠度工程師。現(xiàn)在經(jīng)美國質(zhì)量學會頒發(fā)的證書，已超過10萬人。多數(shù)人甚至不了解六個標準差所指為何。它
系指一個目標。一個疵病非常少，少到以百萬為單位的目標。我們習慣以疵病百分數(shù)來思考。例如，百分之一的疵病系指每一百 萬單位中有一萬個缺點；對三或四個而言，距離是差得很多（注2）。基本上，此概念相當好，但沒什么新意。它最初由熱切追 求卓越質(zhì)量的摩托羅拉前總裁Bob Galvin開始，若干年前，他給了他組織改進質(zhì)量與以階乘（orders of magnitude.）為準的降 低疵病水平的工作，現(xiàn)在，從幾個疵病百分數(shù)降到每百萬分之三，這是第四階乘。六標準差之名來自我們所謂的制程能力量測 （注3），量測制程中固有的一致性。在達成六個標準差改進的標記下，常用的固有工具之一是，制程能力的概念。此時，就我
所知，這制程能力可回溯到1926年，當時我是西方電氣的一個年輕工程師。我遇到個問題，而我因為發(fā)現(xiàn)每一制程都可依其固有 的一致性予以量化，進而解決了問題。這可以和允收界限相比，看制程是否可承擔工作。此外，你同時可以看到制程是否有能 力，但方向被誤導(dǎo)。如果不是再創(chuàng)者，我是這個觀念的發(fā)明者。」
2 派頓再問：「有許多營銷到處大肆宣傳六個標準差，就如ISO9000一樣。您對此有感覺如何？」
朱蘭說：「我贊成用各種方法來改進質(zhì)量。目前，我認為真正將六標準差發(fā)揚光大的是通用電器公司（GE）。他們強烈要求 從事質(zhì)量改進，我認為Jack Welch是受到Bob Galvin在摩托羅拉所做所為的影響，他采取同樣方式。然后，他將節(jié)省數(shù)十億美元 與巨大的喜悅與成果公諸于世。這就吸引了許多新聞媒體的青睞，要想忽視它都很難。我不喜歡這種大肆宣傳的做法，而且我也 不認為這種大肆宣傳的做法會長久存在。某些像改進過程成功的事情，一次又一次地得到標志，這些標志來來去去，但基本概念 卻不會變動。總會有些找到新標簽的市場商人，找到蔚為風尚的方法，在新標簽下作我們過去所做的事情，一旦退燒他就走人。」
朱蘭行事低調(diào)，不喜歡夸大宣傳的做法，因為他看多了管理市場上許多忽起忽落的所謂的新手法，各有其一定的壽命周期，逾此 期限，就會自然消失無痕。多年前再造工程（Reengineering）盛行時，就有人指出那不過是三十多年前GE公司發(fā)動組織改造 （Reconstruction）與朱蘭所提出「突破順序」（Breakthrough sequences）的翻版，若我們再看朱蘭對突破一詞所下「動態(tài) 的、積極的行動以獲得更新更高的績效水平」的定義，那與追求6σ質(zhì)量水平的觀念有何不同?明乎此，你就會同意朱蘭為什么會 說「就我所見，這是質(zhì)量改進的基本說法，并無新意」的道理。